Dal tavolo di lavoro dedicato alle tecnologie 5G e IIOT dell’evento Smart Manufacturing Summit, organizzato da The Innovation Group, emerge una fotografia delle imprese italiane alle prese con il percorso della trasformazione digitale. Più che un tema tecnologico, si evidenzia un problema di percezione del valore dei progetti di automazione e di change management. 

I processi di trasformazione digitale delle imprese manifatturiere sono già osservabili, e la crisi causata dal Covid-19 ha fatto crescere la consapevolezza che la fabbrica smart non è solo un fattore di competitività ma di sopravvivenza. 

Per Marco Capuzzello, Head of Manufacturing & Industry di Google Cloud, i sistemi aziendali hanno una complessità sempre più crescente, e in questo contesto, il machine learning e l’intelligenza artificiale “incorporati” nelle architetture cloud della multinazionale consentono di gestire questa complessità, facilitando l’interazione uomo macchina o aumentando il livello di sicurezza, oppure ancora agevolando l’ottimizzazione dei processi dovuti alla volatilità della domanda. “In questo contesto”, ha detto Capuzzello, “l’altro elemento importante è la sicurezza del dato, un fattore che in Google abbiamo capito da tempo, investendo nella creazione di reti proprietarie grazie alle quali non c’è mai un momento in cui il dato passa da privato a pubblico. Un vantaggio che è anche frutto dell’accordo con TIM è poi quello della residenzialità del dato: abbiamo implementato due data center per permettere ai clienti una gestione tutta italiana delle informazioni”. 

Per Fabrizio Lorenzini, Business Development Executive di Siemens, le aziende più innovative hanno già iniziato a creare nuove “unit” che stanno a cavallo tra l’IT e il business, e che testimoniano come la volontà di percorrere la digital transformation passi anche dagli aspetti organizzativi e psicologici (aspetti che si sono rivelati strategici soprattutto nel periodo che stiamo attraversando). “L’azienda connessa”, ha detto Lorenzini, “prevede l’interazione tra mondo IT e mondo OT, e anche noi di Siemens per abilitare questa convergenza circa un anno e mezzo fa abbiamo fuso alcune nostre divisioni, leader nei due ambiti, e abbiamo creato Siemens Digital Industry proprio per cavalcare questa convergenza. Con questa azienda connessa possiamo offrire ai nostri clienti (e alla stessa Siemens, le cui divisioni stanno compiendo un percorso di digital transformation esattamente come i nostri clienti) le soluzioni più appropriate, che ci sono e sono mature. Il difficile è modellarle sulle singole esigenze; ecco perché, ad esempio, noi abbiamo lanciato un ambiente di industrial IOT che può essere testato dai nostri clienti”. 

In questa fase di trasformazione, quali sono i fattori critici per il successo delle imprese italiane? A questa domanda cerca di dare una risposta Francesco Maselli, Vice President loT CoE EMEA di Software AG: “Noi vediamo una realtà fatta di diversi step, e in Italia vediamo percorsi e punti di arrivo diversi. Le realtà grandi e strutturate si sono già mosse non solo sul piano della tecnologia ma anche su quello dell’organizzazione. Hanno capito che è molto importante l’abilitazione di quella che è la catena del valore, e il ruolo del digitale e dell’integrazione nell’ambito del digitale sarà sempre più critico, non solo per realizzare la connected enterprise, ma anche per aumentare la resilienza delle nostre imprese, in un mondo liquido dove non c’è più continuità nella catena del valore. Questa è una minaccia ma anche una grande opportunità per le imprese manifatturiere italiane”. 

Secondo Maselli, è necessario però mettere in campo i giusti investimenti, anche sfruttando i comparti industriali, per mettere in condizione tutte le imprese che fanno parte del mercato di coprire il gap in termini di innovazione. “I fattori critici di successo”, prosegue Maselli, “rimangono gli allineamenti con le strategie di business, perché abbiamo visto molte iniziative partire come un mero laboratorio tecnologico ma slegate dal business, che però non hanno portato ai risultati sperati. Per fortuna il manifatturiero italiano è pragmatico e di queste iniziative un po’ scollate non ce ne sono molte, la maggior parte nascono dal dialogo tra IT e OT”. 

Paolo Delnevo, Vice President Southern Europe di PTC, parlando proprio del problema dei progetti non focalizzati, riporta un dato confermato da molte società di ricerca: “Premesso che le nostre rilevazioni sul campo ci dicono che con la trasformazione digitale le imprese manifatturiere possono ottenere fino al 10% in termini di riduzione dei costi o di incremento di efficienza, è purtroppo assodato che a livello internazionale solo un terzo dei progetti di digitalizzazione arriva a buon fine; è per questo che noi di PTC abbiamo elaborato una ricetta che consente di evitare il fallimento di questi progetti. La ricetta è basata su tre ingredienti principali. Il primo è la chiarezza dell’impatto finanziario, che altrimenti porta al fenomeno che Deloitte definisce il purgatorio dei POC (cioè, con l’ossessiva ricerca delle migliori tecnologie spesso si perde di vista l’impatto finanziario dei progetti, che poi quindi falliscono). 

Il secondo punto è la velocità di analisi. Un’azienda che ha più impianti, ciascuno con più linee produttive replicate generalmente realizza degli use case per decidere su quale linea intervenire, evidenziando di solito i colli di bottiglia del sistema. Anche la definizione del POC diventa quindi un elemento fondamentale di successo. Il terzo elemento è la scalabilità. Uno degli errori più frequenti è la sequenzialità dei POC e dei rollout, che spesso non coincidono con i tempi finanziari, cioè quelli di payback”. 

“Il nostro Gruppo”, spiega Dario Bellatreccia, IOT Manager di SCM Group, “ha oltrepassato la fase POC, e sta cercando di far capire a chi acquista i nostri macchinari (per la lavorazione del legno, vetro, marmo e materiali compositi) che le macchine con un’opportuna interfaccia normalizzata e la raccolta di dati digitali possono offrire esperienze d’uso molto più efficienti rispetto al passato. Ma non è facile, perché molti manager pensano che digitale significhi a basso costo (quando non addirittura gratuito). C’è quindi un cambiamento molto importante da affrontare, non solo all’interno dell’azienda, perché il mondo del machinery è un ancora immaturo dal punto di vista del Change Management e da quello della comprensione del valore aggiunto di questi progetti”. 

“La nostra azienda”, gli fa eco Roberto Lazzarini, Head of R&D di Carpigiani, “ha sempre avuto molta attenzione allo sviluppo del digitale, visto che già dieci anni fa siamo partiti con un sistema di telemetria che coinvolgeva tutte le nostre macchine per la produzione di gelati. Oggi i nostri clienti hanno a disposizione una piattaforma, basata su blockchain, che consente di ottenere dati preziosi sul funzionamento delle macchine, permettendo in ultima analisi ottimizzazioni e risparmi importanti. Ma è vero che la percezione dei clienti finali è che questi servizi debbano essere erogati gratuitamente, una barriera più psicologica che tecnologica”.